Analisi delle vibrazioni: perché il trend conta più della singola misura

studiobusnengo

6 ore fa

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In breve. Le norme della serie ISO 20816 dividono la severità vibratoria in quattro zone, da A a D, e rispondono a una domanda: questo livello, oggi, è accettabile? Per la manutenzione conta di più come sta cambiando. Servono misure ripetibili (stesso punto, stesse direzioni, stesse condizioni di velocità e carico, stesse impostazioni dello strumento), l'analisi in frequenza per capire il perché e controlli più frequenti dell'intervallo P–F: una regola pratica è circa la metà.

Riferimento: ISO 20816-1 · ISO 17359 · rev. 22/10/2026

Perché tante misure di vibrazione dicono poco?

Tra le tecniche di manutenzione su condizione, l'analisi delle vibrazioni è probabilmente la più diffusa. È anche quella in cui è più facile raccogliere molti dati e ricavarne poche informazioni. Lo schema tipico è questo: un tecnico passa con lo strumento, rileva la velocità di vibrazione su motori, pompe e ventilatori, confronta il valore con una tabella e, se rientra nei limiti, passa alla macchina successiva. Il dato finisce in un foglio di calcolo e lì resta.

Cosa dicono le zone della ISO 20816?

Le norme della serie ISO 20816, che hanno sostituito le precedenti ISO 10816, sono il riferimento per valutare la severità vibratoria delle macchine. Dividono i livelli in quattro zone:

A: macchine appena messe in servizio;
B: funzionamento senza limitazioni nel lungo periodo;
C: condizioni non adatte al funzionamento continuo prolungato;
D: livelli che possono causare danni.

I limiti tra le zone dipendono dal tipo di macchina, dalla potenza e dal tipo di fondazione.

Perché il trend conta più del valore assoluto?

Le zone rispondono a una sola domanda: questo livello, oggi, è accettabile? Per la manutenzione conta di più un'altra domanda: come sta cambiando? Una macchina che lavora da anni stabilmente in zona B è, in genere, meno preoccupante di una che resta in zona B ma in poche settimane ha raddoppiato il proprio livello. Il valore assoluto dice dove siamo, la tendenza dice dove stiamo andando.

Come si rendono le misure confrontabili nel tempo?

Perché il confronto nel tempo abbia senso, le misure devono essere ripetibili. Significa rilevarle sempre nello stesso punto (meglio se marcato sulla macchina), nelle stesse direzioni (orizzontale, verticale, assiale), con la macchina nelle stesse condizioni di velocità e carico e con le stesse impostazioni dello strumento. Sembra ovvio, ma è il punto su cui molti programmi si fermano.

Che cosa aggiunge l'analisi in frequenza?

L'analisi in frequenza aiuta a capire il perché. Una componente dominante alla frequenza di rotazione fa pensare a uno squilibrio; componenti a due volte la frequenza di rotazione, soprattutto in direzione assiale, a un disallineamento; le frequenze caratteristiche dei cuscinetti, spesso rilevate con la tecnica dell'inviluppo, a un difetto di pista o di corpi volventi.

Ogni quanto misurare?

La risposta passa dall'intervallo P–F, cioè il tempo che passa tra il momento in cui un difetto diventa rilevabile (P) e quello in cui la macchina perde la sua funzione (F). La frequenza dei controlli deve essere più breve di questo intervallo; una regola pratica spesso usata è fissarla a circa la metà. Se controlliamo ogni tre mesi un difetto che evolve in sei settimane, il monitoraggio non ci proteggerà.

Da dove partire?

Dalle macchine critiche, quelle il cui guasto ferma la produzione o crea un problema di sicurezza. Per ognuna: punti di misura definiti, frequenza coerente con il tipo di guasto atteso, e qualcuno che guardi i trend con regolarità, non solo il valore dell'ultimo giro. I sensori wireless e le piattaforme IoT possono moltiplicare l'efficacia di un buon metodo. Non possono sostituirlo.